压铸是将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填充到压铸型腔内，使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。

    带压开孔机部件如选用压铸时，其铸造所常用的压力为4～500MPa，金属充填速度为0.5至120m/s。因此，高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是重要特点。

    如果铸造的产品价格比正常的价格还要低不少，那就只能是产品质量堪忧。尤其是高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低。并且由于压铸件具有尺寸相对精确，表面泛光平整等特点，掩盖了内部金相错杂、混有气泡、夹渣等缺隐。

    这就是为什么有些铸造方法生产的带压开孔设备，在使用过程中出现断齿、压力杆断裂和压力底座破碎的原因。从另一方面原因来分析，这些部件的熔料质量也参差不齐。

    而近年来，国内锻造技术的兴起，逐渐代替了铸件的生产方式。尤其是计算机技术的应用及先进锻造设备的开发等原因，使锻造技术前伸至铸造，并实施双重挤压，其模具须设计成可预合模，可锁模，并可实施两次挤压的功能。其挤压铸造设备须是有三个独立操控的油缸的液压机，以便可实现，预合模并锁模、一次挤压和二次挤压动作。此液压机必须用电脑（PLC）控制，以便可精确掌握，浇注至一次挤压、二次挤压的时间间隔。

    双重挤压是当前挤压铸造形式的一种新发展，它在为复杂高质量的或铸造性能差的变形合金的铸件生产，提供了一种有潜力的工艺形式。

    当前，计算机技术在挤压铸造工艺中的应用开发，主要围绕两方面：一是进行挤压铸造过程的数据模拟（CAE）以进行挤压铸造工艺参数及模具设计的优选。

    进行铸造过程的数据模拟，以给出铸件充型和凝固过程的任何时刻的温度场，速度场，压力场和凝固顺序分布图等。以便可分析判断实际铸造过程中出现缩松，缩孔，裂纹及卷气的可能性，进行工艺参数，模具结构设计的优化。

    报告均表明，使用CAE技术后，可大大减少工艺试验的次数，节省了时间和资金的投入，提高了产品质量。